Výroba hybridních vozů Lexus RX 450h je dokonale promyšlená do posledního detailu

Na konci je každý vyrobený automobil podroben důkladné finální kontrole kvality.

Výroba prémiových vozů Lexus vychází z předností celosvětově uznávaného systému výroby TPS (Toyota Production System) a rozšiřuje je o vlastní bezkonkurenční standardy v oblasti kvality dílenského zpracování. To se týká všech modelů Lexus. Protože výroba hybridní poháněcí soustavy vyžaduje používání unikátních technologií, je tento úkol od srpna 2008 svěřen novému závodu Kokura, jenž se jako první na světě specializuje na výrobu hybridních jednotek. Kokura patří pod správu společnosti Toyota Motor Kyushu (TMK), která zajišťuje rovněž kompletní výrobu vozů Lexus RX 450h v závodě Miyata.

Lisovna

Základy vysoké kvality pozdějšího vozu se pokládají již v lisovně při výrobě plechů, z nichž se svařuje samonosná karoserie. Kvalitu výlisků určují nejen nástroje na tváření plechů, které podléhají pravidelným kontrolám a údržbě, ale i úzkostlivá péče o čistotu prostředí, v němž lisování probíhá. Ač se to nezdá, může být výsledek lisování negativně ovlivněn i nepatrnou částicí prachu o velikosti pylového zrna. Zvláště během pískování a mytí tvářecích nástrojů se do ovzduší uvolňuje velké množství prachu, který je následně s velmi vysokou účinností zachycován speciální vodní clonou zvanou Niagara.

Sváření

Přibližně 300 dokonalých výlisků prochází pod „rukama“ nejvyspělejších robotů, kteří je bezmála pěti tisíci bodovými svary spojují v surovou karoserii, jež vyniká nejen rozměrovou přesností, ale i velmi vysokou tuhostí. Čím tužší karoserie, tím lepší předpoklady pro vynikající jízdní vlastnosti, pohodlí a akustický komfort. Tuhost a pevnost jednotlivých oblastí karoserie lze pozitivně ovlivnit vyšším počtem svarů. Inženýrům společnosti Lexus se podařilo zapojením tzv. „štíhlých“ robotů při výrobě nového modelu RX 450h počet svařovaných míst víc než zdvojnásobit.

Lakovna

Z karosárny putuje karoserie do lakovny, což je další místo, kde mohou technici, inženýři i samotní pracovníci ve výrobě do sytosti realizovat svou touhu po dokonalosti. Pro výslednou kvalitu laku je nepřítomnost cizorodých částic naprostou nezbytností. Lakovna závodu TMK proto používá obdobu systému cirkulace a čištění vzduchu známého z výroby polovodičových součástek. Výsledkem je stejná čistota vzduchu jako v zemské stratosféře. Laky se nanášejí v několika vrstvách automatizovanými procesy. Protože však dokonalý lak karoserie hraničí s uměním, neobejde se celý proces bez práce zručných rukou. A tak speciálně školení pracovníci provádějí po ulpění laku na svislých plochách precizní ruční leštění těchto povrchů vodou. Karoserie nemůže opustit lakovnu bez důkladné kontroly povrchové úpravy karoserie jak digitálními měřidly, tak cvičeným zrakem. O pozornosti věnované každému detailu svědčí dokonalá ochrana proti korozi.

Hybridní komponenty

Zatímco karoserie prochází lakovnou, probíhá v závodě TMK Kokura neméně náročná výroba hybridního modulu poháněcí jednotky. I zde hraje čistota ve výrobních halách extrémně důležitou roli pro zajištění nejvyšší úrovně kvality. Zejména při výrobě elektromotorů je nutné zajistit maximálně bezprašné prostředí. Náročná vzduchotechnika proto reguluje tlak v jednotlivých prostorách tak, aby byl vždy vyšší než venku. Tím je vyloučeno vnikání polétavého prachu dovnitř. Přísné regulaci podléhá také teplota a vlhkost vzduchu. Zaměstnanci musí nosit speciální oděvy bez kapes a dodržovat příslušná ustanovení pro zachování dokonalé čistoty.

Finální montáž probíhá v čistém a tichém prostředí, aby se pracovníci mohli lépe soustředit na svou činnost a sluchem kontrolovat průběh své práce. Příjemnější pracovní prostředí zvyšuje produktivitu, kvalitu a přesnost výroby. K menší hlučnosti přispívají dopravníky s uretanovými válečky a místo běžně rozšířených pneumatických nástrojů se pro dotahování matic a šroubů používají elektrické nástroje, které jsou nejen tišší, ale i mnohem přesnější. Při montáži několika tisíc dílů hraje velkou roli propracovaná logistika, jejímž úkolem je dodat správný díl na správné místo ve správný čas. Lexus v této oblasti zavedl systém SPS (Set Part System), v němž se všechny součásti potřebné k montáži konkrétního vozu pohybují na lince společně s daným vozem. Díky tomu lze snadno a spolehlivě realizovat i velmi komplexní objednávky zákazníků.

Kontrola

Součástí celého výrobního procesu jsou neustálé kontroly přesnosti. Digitální přístroje měří například mezery mezi jednotlivými panely karoserie nebo slícování světlometů s karoserií. Výsledky měření se zobrazují na monitoru vedle výrobní linky. Pokud hodnoty neodpovídají specifikacím, nemůže karoserie vozidla odejít do další fáze výroby. Přístroje ovšem nedokážou postřehnout celou šíři kvalitativních parametrů, a proto ke slovu přichází vždy ještě jemné smyslové vnímání pracovníků „takumi“, tedy těch nejzručnějších řemeslníků ve výrobním závodu Lexus. Každý vyrobený vůz absolvuje před cestou k zákazníkovi důkladnou testovací jízdu a musí projít komorou, v níž se simuluje extrémní průtrž mračen, která odhalí i ty nejmenší netěsnosti.

Není tedy divu, že vozy Lexus RX 450h se mohou pochlubit nejvyšší úrovní kvality, řemeslného zpracování a celkového vzhledu ve svém prémiovém segmentu.