Nový závod automobilky Opel v Rüsselsheimu – roční produkce až 270 tisíc vozů

Nový závod společnosti Opel v Rüsselsheimu, který byl slavnostně otevřen 5. února 2002, je považován za jeden z nejmodernějších automobilových továren světa. K charakteristickým znakům tohoto vyspělého provozu patří vysoká produktivita, striktní kvalitativní standardy, maximální flexibilita a příkladný důraz na otázky ergonomie. Po zavedení inovativních produkčních metod společností GM/Opel v německém závodě Opelu v Eisenachu se z této továrny stala jedna z nejmodernějších automobilek světa. Tento vyspělý produkční koncept byl poté průběžně vylepšován a posléze s úspěchem využit i při projektování a budování nového závodu Opel v Rüsselsheimu.

Čtyřdveřový sedan Vectra poslední generace byl prvním modelem, který začal sjíždět z výrobní linky nového závodu v Rüsselsheimu. O něco později jej následoval model Signum a nyní se k této dvojici připojila i zcela nová Vectra Caravan. Skutečnost, že různé verze modelové řady Vectra procházejí souběžně systémem řízení kvality výroby, jasně ilustruje pozoruhodnou flexibilitu a pružnou organizační strukturu tohoto závodu.

Propracovaný systém kontroly a řízení kvality je založený na principu nulové chybovosti. Zaměstnanci nesmějí předat vůz s jakoukoli závadou na další pracoviště a pokud by se na kterémkoli pracovišti objevil vůz s vadou, musí se zastavit montážní proces. Každý zaměstnanec je oprávněn zastavit výrobní linku kdykoli by hrozilo, že nebudou dodrženy mimořádně přísné kvalitativní standardy. Kromě toho speciální tým kontroluje kvalitu každého vozu podle přesně vypracovaných standardů. Součástí komplexního systému řízení kvality jsou také pracoviště kontrolorů jakosti, kteří potvrzují, že vůz v té které fázi výroby plně odpovídá striktním kvalitativním požadavkům.

Speciální nástroje a zařízení na montážní lince průběžně prověřují, zda ta která operace byla provedena naprosto správně. Pokud ne, dá „inteligentní“ kontrolní systém pokyn ke spuštění výstražného zvukového signálu a linka se zastaví, dokud není tento nedostatek napraven. Nad jakostí každého vyráběného vozu bdí také vyspělé kamerové systémy rozmístěné podél montážní linky.

Pracoviště, v němž vzniká tzv. okovená karoserie, je jedním z nejdůležitějších uzlů celého výrobního procesu automobilu. V lisovně nejprve obrovské lisy rychle a přesně formují z rolí surového plechu karosářské panely a další konstrukční prvky nosné struktury vozu. Přemísťování jednotlivých dílů mezi lisy má na starosti transportní systém, využívající přísavných manipulátorů. Celý tento transportní systém je 61 m dlouhý, 20 m široký, 15 m vysoký a jeho hmotnost činí asi 3000 tun. Plně automatizovaná lisovna dokáže z předem nastříhaného surového plechu vyrobit za minutu až 15 bočních panelů, dveří nebo střech, což lisovnu nového závodu řadí mezi nejvýkonnější pracoviště svého druhu v celém automobilovém průmyslu.

Na lisovnu navazuje karosářská linka, kde na 650 nejmodernějších robotů vytváří rychle a přesně ze 460 různých ocelových dílů mimořádně pevnou karoserii vozu. V relativně samostatných „výrobních hnízdech“ provádějí roboty zcela samočinně na každé karoserii na 4500 bodových svárů nebo do požadovaných míst nanášejí lepidla – a to vše s přesností desetiny milimetru. Rychlost výroby v karosárně je sladěna s aktuální rychlostí hlavní montážní linky a také všechny finální karosářské díly jsou dodávány přímo k montážní lince přesně na čas, tím odpadla potřeba jakýchkoli vyrovnávacích meziskladů. Specialitou karosárny jsou portálové měřicí stanice, které kontrolují rozměrovou přesnost okovených karoserií.

Dobrým příkladem mimořádně vyspělých technologií, používaných ve výrobě modelů Opel, jsou i dvě svařovací centra, kde se kompletují střechy vozů. Kamerový systém nejprve přesně zaměří polohu střechy vůči karoserii. Dva laserové svařovací automaty, každý o výkonu 4 kW, potom přesně svaří střechu s bočními panely. Svařování laserovým paprskem má oproti konvenčnímu bodovému svařování řadu výhod. Především laserové svary už nevyžadují žádnou dodatečnou úpravu.

Do různých míst procesu výroby je začleněno pět přizpůsobivých monitorovacích stanic, kde se vznikající vozy přesně proměřují za pomoci laserových čidel a výsledky se porovnávají v elektronickém projekčním systému s zadanými hodnotami. Laserový paprsek si „osahá“ celou řadu přesně definovaných bodů karoserie, jako jsou např. některé příruby, díry pro šrouby nebo technologické otvory. Odražený paprsek je při tom systémem zrcadel promítnut na speciální čidla a elektronický projekční systém potom rozpozná s přesností jediné desetiny milimetru případné odchylky od předem zadaných parametrů. Pokud některý díl nebo celá karoserie nevyhoví požadovaným standardům na přesnost, výrobní linka se zastaví a rozběhne se teprve po vyřešení problému.

Další výhodou této metody je to, že slouží jako velmi efektivní systém včasného varování pro tým řízení a kontroly kvality výroby. Zadané a naměřené hodnoty jsou totiž v průběhu výroby neustále porovnávány a pokud se určitý díl nebo celá karoserie některým rozměrem nebezpečně blíží ke hranici tolerance, může tým na výrobní lince udělat včas potřebné kroky, kterými se předejde výrobě vadného dílu či vozu.

Z výrobní linky míří karoserie do lakovny, kde před konečným nanášením vrchní barvy je ošetřována celou řadu primárních laků, plnidel, vosků a protikorozních nátěrů. Díky této komplexní péči může Opel na všechny verze modelové řady Vectra poskytovat dvanáctiletou záruku proti prorezivění karoserie.

Montážní linka nového závodu Opel v Rüsselsheimu má tvar poloviny hvězdice. Celková rozloha tohoto pracoviště činí 48 000 m2, jde o druhé největší pracoviště celého nového závodu. Projektanti nové továrny zvolili hvězdicové uspořádání montážní línky, protože umožňuje rychlý přehled a snadnou kontrolu všech výrobních aktivit a zároveň nejkratšími možnými trasami propojuje jednotlivá pracoviště, a to jak z pohledu přesunu pracovníků a komunikace mezi týmy pracujícími přímo na lince a skupinami v přilehlých prostorách, tak z pohledu efektivního transferu dílů a materiálu.

Stejně jako ve všech ostatních částech nového výrobního závodu, také všechna pracoviště montážní linky byla navrhována s ohledem na maximální ergonomičnost. Nejlepším příkladem je konstrukce přepravníku karoserií – ten posouvá karoserie na jednotlivá pracoviště vždy tak, aby byly v optimální výšce pro vykonání té které operace. Například nepříjemná a namáhavá práce při montáži palivové nádrže a brzdového a palivového potrubí, kdy dělníci pracují dlouhou dobu s rukama nad hlavou, je v novém závodě v Rüsselsheimu minulostí: Všechny tyto komponenty se totiž předem usadí na speciální montážní platformu, která se potom vysune nahoru pod vůz a automaticky přišroubuje všechny díly ke karoserii. Pracovníkům na montážní lince usnadňuje práci řada pomůcek a manipulátorů, platí, že nikde není nutné zdvíhat díly těžší než deset kilogramů.

Další výhodou polohvězdicového půdorysu montážní linky je mimořádně dlouhý vnější obvod tovární haly, díky kterému mohlo být po obvodu montážní haly zřízeno na sedm desítek vykládacích ramp, ze kterých se materiál dodává přímo na odpovídající místa linky. Materiál a potřebné díly jsou připravovány k expedici buď v logistickém centru, které sousedí s montážní halou, nebo v nově vybudovaném skladu drobných komponentů. Interval dodávek dílů je sladěný s rychlostí výrobní linky. Díky tomuto promyšlenému logistickému konceptu se nový závod Opelu obejde bez velkých skladů a hal.

Nejdůležitějším pracovištěm montážní linky je samozřejmě centrum, ve kterém dochází ke „svatbě“, tedy spojení karoserie a kompletní pohonné jednotky a náprav. Také tento proces je v nové továrně Opelu v Rüsselsheimu plně automatizovaný. Fotoelektrické zařízení synchronizuje přepravník, který shora přináší karoserii, s platformou, na které je sesazen celý pohonný systém, zavěšení kol a výfukové potrubí. Karoserie potom sjíždí dolů, zatímco platforma s podvozkovými prvky stoupá a vše se spojuje v jeden celek. Na dalším pracovišti se všechny komponenty pevně zašroubují do karoserie – i tento proces, při kterém se uplatní 44 nejrůznějších šroubů, je zcela automatizovaný. Elektronický monitorovací systém stále kontroluje a případně upravuje utahovací momenty všech spojů, které mají vliv na bezpečnost posádky.

Zaměstnanci úseku závěrečné kontroly využívají mimořádně efektivní moderní zařízení, díky kterým je každý vůz, vyrobený v novém závodě Opel v Rüsselsheimu perfektně nastavený a připravený pro předání zákazníkům. Program dynamického testování DVT zahrnuje celou řadu zkoušek, které dokonale simulují nejrůznější situace, do kterých se vůz při každodenním používání v běžném provozu dostane. Ještě před tím, než je nová Vectra dynamicky otestována v programu DVT, je za pomoci laserového přístroje přesně zaměřena geometrie předních i zadních kol a pokud je to nezbytné, jsou automaticky nastaveny správné hodnoty. Obdobně dochází k automatickému nastavení světlometů a prověřuje se i funkčnost elektronického stabilizačního systému ESPPlus. Potom už přichází kontrola funkčnosti určených komponentů a systémů vozu, při které se například zkoušejí brzdy v režimu simulujícím skutečnou jízdu, uskuteční se kompletní diagnostika motoru a kontroluje se i elektronický zabezpečovací systém automobilu. Kontroloři posuzují i takové detaily, jako je např. plynulý pohyb ruček rychloměru a otáčkoměru, posuzuje se samozřejmě i přenos hluku od motoru a kol do interiéru vozu.

V závěru potom zajíždějí nové Vectry do komory, kde se pod přívaly vody zkouší těsnost karoserie. Ze „sprchy“ potom nový vůz jde na kontrolu elektrického systému a elektroniky, během které se důkladně testují všechna palubní elektronická zařízení.

Teprve poté, co je vyplněn dlouhý seznam kontrolovaných prvků a veličin a vše je v dokonalém pořádku, dostává nová Vectra konečné potvrzení výstupní kontroly kvality, které jí otvírá cestu za svým zákazníkem.