Společnost Ford of Europe vyvíjí kompletní virtuální továrnu, která bude simulovat finální montáž automobilů

José Terrades, technik simulací ze španělské pobočky Fordu řekl:

„Na projektu virtuální továrny pracujeme proto, abychom nemuseli provádět testy a zkoušet možné zlepšovací návrhy přímo na montážní lince. Virtuální továrny Fordu dovolí optimalizovat montáž budoucích modelů v každé naší továrně kdekoliv na světě. Věříme, že díky pokročilým simulacím a virtuálním prostředím, které máme k dispozici už dnes, toho dosáhneme v nejbližší budoucnosti.“

Finální montáž kompletního vozu zahrnuje tisíce součástí, sestav a podsestav. Počítačovou simulací montážního procesu vyzkouší výrobce navrhované postupy ještě předtím, než investuje do nákladné montážní linky. Ford se v roce 1997 stal prvním výrobcem automobilů na světě, který zavedl počítačové simulace finální montáže.

Nick Newman, manažer implementací v německém Fordu řekl:

„Simulace montážního procesu, které dnes používáme, nám umožňují mnohem víc než jen plánovat sled montážních operací. Ve virtuálním prostředí můžeme skládat celá auta jako gigantické puzzle a posuzovat konstrukci do nejmenších detailů. V budoucnu chceme dělat ještě víc.“

Pomocí vyspělé kamerové technologie Ford snímá a digitalizuje svoje skutečné výrobní linky a vytváří z nich mimořádně realistická trojrozměrná virtuální prostředí. V tomto ohledu vede závod ve španělské Valencii, který dovoluje vzdálenou analýzu z patřičně vybavené kanceláře Fordu kdekoliv na světě.

Virtuální realitu výrobní linky vykreslují speciální projektory v kombinaci s polarizačními brýlemi, opatřenými snímači pohybu.

Ve virtuálním prostředí se simulují i úkony prováděné operátory na linkách, takže specialisté Fordu na ergonomii předem eliminují namáhavé pozice a optimalizují jednotlivé aspekty výrobního procesu i s ohledem na komfort a zdraví zaměstnanců.

Další odborníci v německém Kolíně nad Rýnem zkoumají v simulacích montážní postupy i těch nejmenších součástek a starají se o to, aby byl úkon pro operátora na lince co nejjednodušší.

Virtuální zaměstnanec „Jack“

– může simulovat úkony požadované po obsluze montážních linek, a to až do takových detailů, jako je volnost pohybu jednotlivých prstů v uzavřeném prostoru. Výkonný software následně vše vyhodnotí. Celých 80 procent ergonomických problémů v montážním procesu se takto podaří odhalit již ve stadiu simulace.

Ford rovněž inovuje používání „rozšířené reality“, spočívající ve spojení konstruktérských dat a naskenovaných snímků prototypů do trojrozměrného virtuálního modelu automobilu. Tímto způsobem lze efektivně vyhodnocovat integraci jednotlivých součástí.

Všechny tyto aktivity pomáhají snižovat počet prototypů – a to nejen samotných automobilů, ale i výrobních nástrojů. Výroba prototypů je přitom finančně i časově velmi náročná.

Například systém CAVE (Cave Automatic Virtual Environment) v Kolíně nad Rýnem

– slouží k prostorové interaktivní projekci interiérů nově vyvíjených modelů Ford, takže konstruktéři mohou ještě před vznikem prvního prototypu posuzovat aspekty jako výhled z vozu, dosažitelnost ovládacích prvků nebo prostornost.

Joerg Querengaesser, který má v německém Fordu na starosti právě virtuální interiéry říká:

„CAVE vnáší do vývojového procesu emoce. Už nemusíme pohlížet na automobily jen optikou jejich technických rozměrů. Můžeme se posadit do vozu, který zatím ve skutečnosti neexistuje.“